益美石蒙脫石新產品“清霉型蒙脫石”
飼料的霉變很大一部分原因是因為水分。雨季來臨， 更加提高了霉變的概率。昨天的文章分享了“顆粒料生產過程中水分控制”的話題，今天來總結匯報一下孟夢同學在以往的工作中遇到的幾種霉變投訴的分析。
遇到關于霉變的投訴，首先要保持冷靜。要對自己的質量過程控制的工作充滿信心，對公司制度和戰略定位充分了解，對生產工藝流程的各個環節、崗位工作要爛熟于心。不要客戶剛一開口就拼命道歉：“對不起，是我們的錯，賠錢配料都可以。保證下不為例……”。其次是要調查和分析。從同批次的產品客戶終端檔案開始追溯，發往其他客戶那里的有沒有類似問題；如果還有庫存，去現場檢查包括：儲存環境、物料狀態、包裝情況并拍照留證據；之后就是分析霉變現象了。
單顆粒霉變飼料在整袋包裝中均勻分布。有時還有一些由幾顆霉變飼料粘在一起，袋內飼料發熱，有霉味。這種原因導致的霉變投訴占霉變投訴比重小于5%；但一旦出現， 可能是整批次產品都有風險。建議追溯調查“產品發貨記錄”，可能其他客戶也會出現這種霉變，適當召回產品，以保證市場信心。并且要嚴格的內審，預防問題再次出現。
二、混合機加水系統造成飼料中的局部水分過高。混合加水系統的噴霧效果不好，導致的水比較添加不均勻；混合機加水系統的加水量不準確。
三：冷卻器下料不均勻或冷卻器和制粒機產生的鍋巴料引發的霉變 。
由于這種鍋巴料在形成過程中處于高溫、高濕的環境，淀粉糊化度非常高顏色深，為霉菌的繁殖創造了有利條件，它們在掉入飼料以前就已經發霉變質。和飼料一起冷卻后水分仍然高達15%-25%。這些鍋巴料經過輸送設備和分組篩時有的會破裂成大大小小不規則塊狀料，這些塊狀料中大塊的不能通過分級篩的上層篩網而作為雜物清掉。其中較小的塊狀料穿過分級篩的上層篩網，混入飼料中。這些已經霉變的高水分塊狀料，容易誘發周圍的飼料顆粒霉變。
1、需要加強品控人員對水分檢測的精確度，除了近紅外和快速水分，還要參考烘箱濕化學水分值。
2、加強對現場品控和取樣人員的培訓。不僅要取到有代表性的樣品還要取關鍵點的樣品，并且能分析“動態水分”。
例如：物料在3-5kg/cm2蒸汽壓力下調制后30秒，水分一般增加2-2.5%；制粒后由于環模摩擦熱會比調制后損失約1%；而冷卻后由于熱交換和水分蒸發比制粒后損失約2%的水分（根據料床厚度和風量而改變）。
粉碎篩網的粒徑在1.0-1.5mm內，粒度98%能過80目，粉碎后水分的最大損耗接近1%，玉米粉碎后用機械運輸水分損耗為0.22%，用氣力運輸損耗為0.95%。
3、做好水分的過程控制，把水分超標控制在打包之前。4、 需要檢查管路壓力、噴頭大小、強噴電機頻率等保證噴霧效果。
5、 目前噴水計量多為脈沖量，但是壓力不一樣，介質不一樣，當然每個脈沖能打上來的量也不一樣。特別是水溫、液體防霉劑比例、液位高度、添加比例變化時，一定要校驗重量。
6、混合機加水系統中，噴水時間和濕混合時間設定不科學導致的水分混合不均勻。需要根據廠家指導和現場觀察進行設定。混合機噴水加的是游離水，沒有分子間的充分水合，添加量影響水活度。
7、檢查冷卻區布料器，控制好料床厚度和風量，不能出現漏風的情況。通過對比冷卻器四個角的水分可以評估冷卻器穩定性；重設料位排料延時，確保冷卻后不能高于室溫5℃。制粒結束時，清空冷卻器更要注意排料節奏。
8、所以要每班下班時清除掉制粒機環模罩、制粒機的下料溜管、冷卻器的死角等設備上吸附的鍋巴料，避免它堆積厚了掉到飼料顆粒中。
9、調制器充滿系數低、蒸汽不飽和等導致的物料與蒸汽的熱交換不均勻導致的調制后水分不均勻（結合水小于游離水）。這種情況對成品水分影響不太大，但依然要通過調整槳葉和疏水閥（開機前排水）控制穩定性。
10、 制粒回料管沒有集中處理方案，經過再次調制水分偏高與原料調制，導致水分不均勻。通過把回料投入混合機稀釋混合或降級處理來解決。
當然，如今飼料生產企業都有完整的質量管理體系和成熟的工藝標準，這種原因導致的霉變投訴小于5%。
